简析铸轧板板形控制

发布时间：2014-11-06

　　在铝板带箔的生产过程中，板形控制十分重要。板形不良会造成轧制过程中的平直度超标，甚***频繁断带，严重时导致产品报废。不仅直接影响成品率，而且还会增加辅助生产时间，缩短轧辊使用周期，影响生产效率，增加生产成本。板形控制是一个系统工程，首先应从源头即铸轧板形抓起，因为铸轧板形直接影响着后续轧制过程的板形控制。

　　铝铸轧板板形控制

　　（1）铸轧板形测量方法

　　通常主要考核板坯厚度的横向和纵向分布。铸轧板厚度横向公差控制在±0.5%以内，且板形必须具备一定的板中凸;测量方法是在切片上由中央向两侧等距离划分若干测点测量厚度。铸轧板厚度纵向公差控制在±0.75%以内;测量方法是在生产线上每隔一段如200——300mm切片一次，连续切片轧辊一个圆周长度，每片测量方法如前并依次编号填表，得到纵向各处厚度数据分布。

　　（2）铸轧辊套凸度控制

　　轧辊在一定预压力下，相应的辊形凸度可以抵消轧辊弯曲、压扁、热膨胀等因素的影响。凸度与预压力、辊身长度、辊套壁厚、辊套材质硬度、铝及铝合金牌号等参数有关　。

　　（3）预压力控制

　　预压力对板形直接影响不大，但在生产中单独调一侧预压力，可以改变板厚。通常在板坯偏薄一侧，在线减小预压力参数可微增板厚，缩小板坯厚度横向公差而不影响铸轧生产。根据经验数据，预压力参数在给定值的10%内调控，板坯厚度可改变1%左右。

　　（4）铸轧区控制

　　若板坯两侧存在一定板差，可将铸嘴平台板坯偏薄侧位置微调后撤，单侧延长铸轧区长度，即固相轧制区长度加大，改变轧辊接触压力分布和板坯轧制变形率，即可微增板厚，缩小铸轧板横向厚差。根据经验数据，铸轧区延长控制在给定值的10%以内，板坯厚度可改变1.5%左右。

　　（5）辊套装配精度和车磨使用制度控制

　　一般地，铸轧辊辊身和辊芯的同轴误差应小于0.02mm，铸轧辊套内外圆柱面的同轴误差应小于0.02mm，组装后辊径和辊面的同轴误差应小于0.04mm，使带坯在轧辊周长范围内的厚度差可小于0.06mm。

　　铸轧辊使用必须严格执行定期车磨制度，加强板形测量跟踪，将板形控制和辊套表面龟裂、腐蚀、局部变形等状况结合起来考虑。

　　车磨总量=轧辊***大裂纹深度×2+0.2——0.5mm。

　　车磨后轧辊各项参数指标为：同轴度0.02mm，圆柱度0.03mm，两辊直径差小于0.05mm，表面粗糙度Rα0.4，可保证板形纵向厚差控制精度符合要求;车磨后，需放置一段时间使内部残余应力回复再投入使用。

　　（6）循环冷却系统

　　为保证轧辊各处冷却效果一致，必须保证冷却水流量和进出口水温，进出口水温差过大或流量不足，将造成辊套膨胀不均，影响板坯横向厚差。一般认为，进口水压为0.3——0.5MPa，进水温度小于30℃，进出口水温差2——5℃。

　　合理的水槽结构，如矩形圆底水槽、正弦

　　曲线平顶水槽、径向进出辊芯的水孔在同一纵截面内交叉排列等，可以增强均匀冷却效果，并减少水槽堵塞。辊芯循环水道堵塞，水流不畅，会造成相应部位膨胀加剧，磨损严重，材质强度下降，板厚超差。为保证正常使用时水槽畅通，有条件单位可使用软化水，无条件单位可使用去垢溶剂定期清洗或轧辊脱套清洗辊芯水道。

　　（7）张应力

　　一定的张应力（约6——10N/mm），可以在一定程度上对板形进行张力矫平，减轻粘辊现象并改变板形。数的有效控制，可以将铸轧板板形控制在理想状态，满足后续轧制对原始板形的要求。